4月28日，在国防科技工业航天特种构件增材制造技术创新中心产业化基地，技术人员正在调试增材制造（3D打印）设备。

本报记者 沈谦文/图

4月28日，记者走进西安航天发动机有限公司下属的国防科技工业航天特种构件增材制造技术创新中心产业化基地（以下简称增材中心产业化基地），看到借助3D打印技术，一个个结构复杂的金属零部件从无到有“造”出来，在惊叹3D打印无所不能的同时，切身感受到了3D打印技术强大的生命力。

增材中心副主任彭东剑告诉记者，增材制造又称3D打印，目前已被广泛应用于工业领域。西安航天发动机有限公司紧跟时代大潮，将3D打印最新技术应用于航天发动机零部件制造，有力推进了航天液体发动机研制、生产的转型升级。

在增材中心产业化基地，记者看到，在高大宽敞的厂房内，100多台大小不等的增材制造设备有序排放，一些设备正在高速运行：在设备的成形仓内，灵活移动的激光束喷射着灼灼白焰，将金属粉末不断地熔化、粘接、冷却，层层堆积，最终塑造成一个结构复杂的金属零件。与传统零部件制造方式相比，3D打印省时省料且质量稳定，合格率高。

彭东剑介绍，西安航天发动机有限公司非常重视金属增材制造技术研究，曾与西北工业大学和华中科技大学组建创新联合实验室，于2017年正式成立增材中心。为将3D打印广泛应用于一线生产，西安航天发动机有限公司于2021筹资建设增材中心产业化基地。该基地总面积约9000平方米，引进了100多台增材制造设备，形成了7大功能分区的智慧型工业布局。

增材中心副主任工艺师王云告诉记者，目前，该基地具备钛合金、高温合金、航天专用高强不锈钢等5类合金29种牌号材料的增材制造能力；突破了多孔点阵结构设计与制造、微细结构精密增材制造、激光熔化沉积高性能修复等20余项关键技术，建立了从设计、材料、成形、后处理到检测评价的全流程技术体系。

增材中心产业化基地在技术研究及工程化应用推进过程中，实现了复杂三元闭式叶轮、薄壁再生冷却流道构建、喷注器、复杂壳体、异形管通等50多型发动机上500余种产品的增材制造，其中，150多种产品已经装机试验并通过热试车考核，50多种产品先后应用于载人航天、火星探测、北斗导航等80余次宇航发射和飞行试验任务，实现了增材制造技术研制能力的快速提升和工程化应用的多点推进，对航天液体动力产品的快速研制和批量生产交付的强力推进作用日益凸显。

对于增材中心产业化基地未来的发展，彭东剑说，在当前航天科技工业高速发展的新形势下，增材中心产业化基地将不断开拓创新，以航天特种构件增材制造工艺技术研发和产业化应用为导向，开展精细结构、超大尺寸结构增材制造、材料体系拓展、高柔性后处理、高可靠数字化检测等先进关键技术研究，不断促进增材制造技术向精细化、轻量化、集成化、极限化、专业化等方向发展。到2025年，增材中心产业化基地计划拥有300台增材制造设备，并成功打造“黑灯工厂”及云制造平台，全力推进增材制造产业向数字化、信息化、智能化方向发展，为建设航天强国作出更大贡献。